浪费是成本的天敌。许多企业的处理系统本身就存在巨大的节能降耗空间。

1. 精准加药，拒绝浪费

问题：传统人工加药依赖经验，容易过量或不足。过量不仅浪费药剂，还可能增加后续处理负荷。

对策：引入自动加药系统或建立精细化加药规程。通过在线pH计、ORP仪等传感器实时监测水质，根据预设参数自动调节加药泵频率，实现"按需投加"。对于中小企业，即便先实现半自动的"定时定量"控制，也能避免巨大浪费。

2. 优化曝气，控制电耗

问题：曝气是废水处理的最大电耗来源。许多系统常年全天候满负荷曝气，电能浪费严重。

对策：实施间歇曝气或安装变频器（VFD）。根据进水负荷和生产班次，设置合理的曝气/停歇时间比。对于可变负荷，变频器能自动调节风机转速，匹配需气量，节电率可达30%以上。

3. 强化预处理，减轻末端负担

问题：高浓度、难降解废水直接进入主体工艺，需要消耗更多药剂和电能去处理。

对策：在车间源头设置预处理设施，如简单的沉淀池、隔油池、调节池。对高浓度废液进行分质收集与预处理，能极大降低综合处理难度和成本。

"重使用，轻维护"是导致设备折寿、维修成本高昂的主因。变"事后维修"为"预防性维护"。

1. 建立维护档案

为关键设备（水泵、风机、加药泵、滤材等）建立档案，记录运行时间、维护日期、更换部件。严格执行定期保养计划（如更换润滑油、清洗过滤器、校准传感器）。

2. 定期巡检与小型备件库存

操作人员每日巡检，记录压力、流量、异响等参数变化，及时发现潜在问题。常备易损件（如密封圈、滤芯、喷嘴），可缩短停机时间，避免小问题拖成大故障。

维护计划示例

• 每日：设备运行状态检查，记录关键参数
• 每周：设备清洁，润滑点检查
• 每月：过滤器清洗，传感器校准
• 每季度：全面设备检查，润滑油更换
• 每年：设备全面检修，易损件更换

处理成本可以转化为资源收益，思路一转，天地宽。

1. 废水回用

处理达标后的废水，可用于厂区绿化、道路清扫、冷却循环水补充等，直接减少新鲜水费和水资源费的支出。

2. 废液回收

对于某些含有可回收成分的废液（如酒精、溶剂、金属屑），可寻找有资质的单位进行资源化回收，既能减少处理量，还可能产生一定的收益，冲抵处理成本。

3. 污泥资源化利用

处理后的污泥可考虑以下利用途径：

• 堆肥处理后用于园林绿化
• 厌氧消化产生沼气用于发电
• 干化后作为建筑材料辅料
• 热解处理回收能源